На початку цього року на НУО Енергомаш було здійснено експериментальне впровадження системи моніторингу верстатів. У проекті було задіяно 6 токарних та токарно-фрезерних верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ) 112-го цеху. Заступник генерального директора з організації та розвитку виробництва Євген Токаренко, у чиє завдання входило встановити та запустити систему, розповів про її особливості та ті переваги, які отримає підприємство.

- Євгене Юрійовичу, чому на нашому підприємстві взагалі з'явилася необхідність впровадження системи моніторингу верстатів?

– На даний момент ситуація така: як правило, всі втрати, які є в роботі, закладаються в норму на налагодження, і у кожного оператора налагодження займає різний час: у більш кваліфікованого – менше часу, у менш кваліфікованого – більше. Єдиних стандартів та формалізованих налагоджувальних технологій на підприємстві немає, тобто кожен робить налагодження, як він це розуміє. Нова система дозволяє пронормувати налагодження.

– Яким чином?

- У систему закладається якийсь налагоджувальний техпроцес: які операції, в якій послідовності, і за який час оператор верстата з ЧПУ повинен здійснювати. З одного боку, це допомога налагоджувачу, а з іншого боку – спосіб контролю часу переналагодження обладнання.

– Як нова система допоможе операторам, які працюють на верстатах?

– Система моніторингу дозволяє завести оптимальний технологічний процес налагодження обладнання системи. На практиці це виглядає так: ми запрошуємо кількох досвідчених налагоджувачів переналагодити обладнання. Під час роботи їх дії заносяться до системи та нормують її. Система запам'ятовуєці дані, і наступний, менш кваліфікований наладчик просто йде вже второваним шляхом. Водночас, це будуть і його обмеження – він повинен вкладатися в ці норми.

– За рахунок цього збільшується час корисної роботи?

- По-перше, за рахунок цього. По-друге, через усунення організаційних втрат. Нині час корисної роботи приблизно 50%, решта – втрати. Причому ці втрати відбуваються не з вини операторів, причина у поганій організації. Керівники цеху, майстри не приділяють належної уваги тому, щоб обладнання на 100% працювало та було завантажено. Наприклад, чому не можна робити заливку мастильно-охолоджуючих рідин та олії вранці, під час прогрівання верстата? Адже верстати забезпечені відповідними датчиками – увімкнув його вранці і бачиш: чи вистачить тобі на зміну масла чи не вистачить. Однак на це не звертають уваги, вважаючи це не важливим. Наразі ці питання будуть на контролі, а згодом з'явиться і система оцінки роботи керівників. Взагалі, на час корисної роботи обладнання впливає багато хто, у тому числі і цехові технологи, і ремонтні служби. Адже коли верстати не обслуговуються три роки, не проводяться плани перевірки на технологічну точність, то верстати потім просто розсипаються. Тому кожен керівник має бути відповідальним за те, щоб час простою обладнання не виходив за той ліміт, який буде встановлено.

– Система допоможе знизити трудомісткість у 2–4 рази. Завдяки чому це станеться?

– Завдяки переведенню деталей з універсального обладнання на прогресивне високопродуктивне обладнання з ЧПУ. Усього 16% від річної трудомісткості виготовляється на верстатах з ЧПУ, а решта – на універсальному обладнанні, хоча воно менш продуктивне щодо ЧПУ. Тому подвійнодивно,

що обладнання з ЧПУ, більш високопродуктивне, завантажене щодо універсального обладнання менше, ніж у кілька разів.

– На що має орієнтуватися робітник, щоб бути ефективним?

– Щоб бути ефективним при переналагодженні, робітник повинен дотримуватися того технічного процесу, який буде закладено в систему, і, відповідно, дотримуватись тих правил і вимог, яких він повинен дотримуватись і без системи. Скажімо, щоб регламентований час на особистий відпочинок не вагався від 2 до 3 годин.

– Ця система дисциплінує і керівників цехів та служб?

– Мабуть, маю і з часом дисциплінуватиме. Потрібно організовувати діяльність робітників таким чином, щоб не доводилося чекати на інструмент, заготовки, деталі – все це має бути на початку зміни, а це вже в першу чергу завдання майстра. І це головний плюс системи: те, що вона показує ті втрати, які виникають за неналежної організації роботи у виробничих підрозділах.

– А мінуси у системи є?

- Мінуси у всіх є (сміється), але плюсів набагато більше. Нема абсолютно ідеальних систем. Якби ця система зчитувала імпульси головного мозку, напевно, вона була б кращою! А тут треба натискати кнопку і проходить якийсь час, поки сигнал дійде до сервера, тому що програмне забезпечення встановлено там. Доводиться чекати 5-10 секунд, але я гадаю, що це несуттєвий мінус.

– У структурі втрат найбільший сегмент займає ремонт (54%), і лише потім регламентований відпочинок, паралельний простий, заточення інструментів тощо – чому так багато?

– Добре це чи погано, але нове обладнання виявило одну з найсерйозніших проблем – на підприємстві насправді відсутня система планово-попереджувальних ремонтів та перевірки обладнання на технологічну точність. Формально вона є, але насправді її нема. Уявіть, встановлене обладнання протягом трьох років не перевірялося на технологічну точність, а згідно з ГОСТом нове обладнання

має перевірятися щорічно, а обладнання старше трьох років – двічі на рік. Оправки для контролю обладнання на технологічну точність проектували півроку, потім близько року робили, досі не зробили. Все це наслідок того, що немає відповідального за те, щоб обладнання відповідало своїм технологічним характеристикам. Зазвичай, на машинобудівних підприємствах за це відповідають дві особи: головний механік та головний технолог. Але переважно головний механік, тому що перевірка обладнання на технологічну точність, дотримання правил експлуатації обладнання – це його зона відповідальності, як головного фахівця з цієї тематики.

-Отже, тепер потрібно звернути на цю прогалину та їхню увагу?

– Перше, звернути їхню увагу, друге – вжити низку організаційних заходів.

- Будете робити?

– А які ще нововведення та перетворення плануються на виробництві найближчим часом? Які цілі?

- Цілі - підвищити ефективність роботи виробничих підрозділів і служб, що забезпечують їх, тому що виробництво саме по собі не працює, воно працює у зв'язку з іншими службами, відповідно, проблеми останніх позначаються на ньому природним чином. Щодо нововведень – у стані підписання Положення про унікальне та визначальне обладнання. Це обладнання, якому немає аналогів для підприємства. І хоча за своїми характеристиками, може, воно і не є якимось революційним, але воно воднині, і простий цього обладнання позначається на виконанні виробничої програми.

- Розкрийте секрет - що це за обладнання? Воно знаходиться у нас на території?

- Так, це близько 100 одиниць технологічного обладнання. До речі, планується на все обладнання, яке підпадає під критерій унікального чи визначального, встановити систему моніторингу. Як я вже сказав, простий цього обладнання боляче б'є по підприємству, тому система контролю допоможе виявити ті проблеми, які є в організації роботи, і, відповідно, ухвалити управлінські рішення та заходи щодо мінімізації простою та підвищення часу ефективної роботи обладнання.

- Тобто система моніторингу буде встановлена ​​не на всіх верстатах?

– Скажімо так, 2016-го року – ні. Починати треба з головного, тому ми й виділили обладнання, яке більшою мірою впливає на виконання виробничої програми. Спочатку треба відпрацювати по-великому, а потім уже займатися шліфуванням на устаткуванні, яке впливає на виконання виробничої програми меншою мірою.